Nel cuore del Brasile il magazzino P&G di Louveira è un polo logistico-produttivo innervato da un sistema di trasporto merci automatizzato realizzato dall’italiana ECS, un’ automazione capace di crescere ed evolvere in base alle mutevoli esigenze, assicurando efficienza, affidabilità e sicurezza.

Preparate le valigie, controllate il passaporto, allacciate le cinture e preparatevi a partire: si vola oltre Oceano, destinazione Louveira, Brasile. Qui, nel cuore dello stato di San Paolo, ha sede un grande centro produttivo e distributivo di Procter&Gamble do Brasil dedicato a prodotti cleaning e personal care, il più grande polo produttivo di P&G in America Latina.

Il polo logistico-produttivo di Louveira è il cuore pulsante dell’intero network distributivo sudamericano, una realtà in continua espansione ed evoluzione per rispondere alle richieste di un mercato in rapida crescita.

Per supportare questa crescita, P&G necessitava di un partner tecnologico in grado di progettare un sistema di interconnessione delle differenti aree che fosse performante e scalabile, aperto al cambiamento.

Grazie ad un’esperienza quasi trentennale in applicazioni per l’automazione del material handling, ECS – Engineering Company System con headquarter a Carmagnola (TO) – ha conquistato la fiducia di P&G per lo sviluppo di un progetto di trasporto automatizzato per connettere le aree nevralgiche del sito in modo rapido, efficace ed affidabile, sicuro per merci e persone, assicurando la completa tracciabilità.

Il layout del magazzino P&G automatizzato da ECS a Louveira (Brasile)

“L’aspetto maggiormente sfidante del progetto”, rivela Enrico Magagna, Business Development Manager di ECS, “non era rappresentato tanto dagli ingenti volumi da movimentare, né dalla complessità del layout caratterizzato da un’area produttiva suddivisa in più edifici (per una superficie complessiva di 1,5 kmq!), quanto dal forte dislivello in altezza che separava le differenti zone logistico-produttive.

Il nuovo magazzino centrale che P&G si preparava a realizzare per gestire le attività di stoccaggio, preparazione ordini e spedizioni dell’intero sito, era, infatti, situato su un pianoro collocato ad un’altezza di circa 15 metri superiore alla quota degli stabilimenti produttivi. In questo progetto la movimentazione era il punto cardine e richiedeva una forte personalizzazione”.

La fase di analisi preliminare, studio dei flussi, e di progettazione con simulazione dinamica ha preso avvio nella seconda parte del 2013 e, dopo un’intensa attività di studio e confronto con il team di ingegneri di P&G, nel 2015 il progetto è entrato pienamente a regime dopo il completamento e l’avvio in produzione dell’impianto chiavi in mano che assicura la gestione di un flusso biunivoco tra i vari capi degli stabilimenti per materie prime e prodotti finiti destinati a stoccaggio o spedizione.

“Nel definire il miglior sistema di trasporto automatizzato”, spiega Enrico Magagna, “abbiamo seguito principalmente due driver di sviluppo: da un lato la nostra priorità era progettare una soluzione di automazione efficace ed affidabile che fosse però in grado di svilupparsi ed evolvere in base alle nuove esigenze di un impianto interessato da un fortissimo trend di crescita sia per volumi trattati sia per il moltiplicarsi delle referenze prodotte e da movimentare.

In più, era necessario garantire la massima sicurezza per le merci e le persone in transito all’interno del sito logistico-produttivo, segnando nettamente la differenza con la precedente organizzazione che – basata su una movimentazione tradizionale per connettere le linee produttive con il magazzino – generava un pericoloso traffico di camion e carrelli elevatori sia nell’area esterna sia all’interno degli impianti di produzione e logistica. Progettare in sicurezza ha richiesto anche di conciliare i severi protocolli internazionali di P&G con le confuse normative locali”.

Il risultato è un vero e proprio sistema circolatorio che va ad innestarsi in modo armonico in tutte le diverse aree di lavoro per mettere in circolo la mere lungo l’intera supply chain nel modo più performante e sicuro possibile.

Nel dettaglio, l’impianto realizzato da ECS per P&G do Brasil provvede al convogliamento della merce pallettizzata in uscita dalle linee produttive dei prodotti female care, baby care e home care fino ai 4 punti di controllo e raccolta per lo stoccaggio e la successiva distribuzione.

Il trasporto avviene grazie ad un sistema combinato di trasportatori a terra, rulliere, trasportatori a catena e tavole di svincolo.

Il viaggio del pallet – unità di carico e stoccaggio lungo la catena logistica interna di P&G – attraverso il percorso di automazione ha inizio a valle delle linee di produzione dove il bancale viene sottoposto a controlli sagoma e identificazione tramite lettori barcode: tutti i pallet non conformi per assetto o composizione vengono scartati e indirizzate su linee dedicate dove tempestivamente vengono gestite le anomalie senza influenzare la continuità dei flussi.

Tutti i pallet approvati dal sistema vengono presi in carico dal sistema di trasporto e si avviano verso le aree logistiche di destino superando il dislivello grazie ad un elevatore: i bancali, infatti, vengono portati al piano superiore “mezzanino” grazie ad un elevatore che li movimenta sopra alle linee di produzione. Qui, i pallet vengono presi in carico da carrelli automotore – una squadra di 40 carrelli complessivi – che ne acquisiscono il barcode con i dati di contenuto e identificazione così da smistare correttamente la merce movimentata e garantire la completa tracciabilità lungo l’intero processo di trasporto.

L’articolo completo è apparso sul numero di aprile 2017 de Il Giornale della Logistica. Per leggerlo, richiedi la copia in pdf

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